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金屬在加工過程中常與灰塵、潮氣和酸霧等大氣環(huán)境接觸會發(fā)生銹蝕，而熱處理后殘鹽清洗不凈，酸洗、酸印液清洗中和不完整，退磁不凈附有砂輪末、鐵屑末，手汗等都極容易造成軸承銹蝕。因此確保工件在加工過程中不會造成損失，對停留在工序間的軸承零件須采取有效的防銹措施。 1、建立防銹庫，采用機(jī)械噴淋法，每班噴淋2-3次，每次10-15分鐘，對軸承零件集中防銹處理。 2、定期清洗各種防銹設(shè)備，嚴(yán)格按工藝配制防銹液、清洗液、冷卻水，定期化驗、調(diào)整，按期更換。 3、須探傷及磨加...閱讀全文
直齒驅(qū)動漏油可能是減速器內(nèi)外壓力差導(dǎo)致；直齒驅(qū)動自身設(shè)計問題；潤滑油過量；安裝精度不夠；潤滑油型號不適合等原因。閱讀全文
1、回轉(zhuǎn)支承制造材料的收縮率為20％，故制造時應(yīng)放20％收縮余量多。 2、回轉(zhuǎn)支承在配料時應(yīng)注意防止其它雜質(zhì)混入料中，否則將嚴(yán)重影響導(dǎo)磁體的導(dǎo)磁率。閱讀全文
一、適用范圍不同 1、蝸輪蝸桿減速機(jī)：在用于傳遞動力與運動的機(jī)構(gòu)中，減速機(jī)的應(yīng)用范圍相當(dāng)廣泛。 2、齒輪減速機(jī)：廣泛應(yīng)用于冶金、礦山、起重、運輸、水泥、建筑、化工、紡織、印染、制藥等領(lǐng)域。 二、作用不同 1、蝸輪蝸桿減速機(jī)：降速同時提高輸出扭矩，扭矩輸出比例按電機(jī)輸出乘減速比，但要注意不能超出減速機(jī)額定扭矩；減速同時降低了負(fù)載的慣量，慣量的減少為減速比的平方。大家可以看一下一般電機(jī)都有一個慣量數(shù)值。 2、齒輪減速機(jī)：把電動機(jī)普通的減速機(jī)也會有幾對相同原理齒...閱讀全文
a.減速器的轉(zhuǎn)動以及研磨的噪聲，減速機(jī)上的軸承出現(xiàn)了損壞； b.敲擊噪聲，嚙合不規(guī)則；閱讀全文
若有關(guān)液壓元件的結(jié)合面漏油，應(yīng)拆下進(jìn)行清洗，并對結(jié)合面用油石或細(xì)砂紙進(jìn)行研磨，有條件的可以用磨床進(jìn)行加工；若管路螺紋連接處松動，應(yīng)擰緊；密封件損壞的更換即可；若液壓元件的殼體漏油，須更換殼體或元件。閱讀全文
（1）液壓馬達(dá)發(fā)生故障，動力不能正常輸出，修理或更換。 （2）減速器出現(xiàn)故障，影響動力傳遞，檢查、調(diào)整。 （3）出現(xiàn)過載，須重新核對起重量，避免過載。 （4）溢流閥、手動控制閥故障，檢查調(diào)整。閱讀全文
分兩種情況： 如果是新購，請檢查回轉(zhuǎn)支承生產(chǎn)日期，如果時間長（如半年以上時間）、氣候較冷，有可能滾道內(nèi)潤滑脂粘性較大導(dǎo)致運轉(zhuǎn)不靈（寒冷地區(qū)、冬季較突出）。 排除辦法：加力后如能運轉(zhuǎn)且無其他異?？梢哉Ｊ褂?；如伴有異響，檢查運輸過程中有無嚴(yán)重創(chuàng)傷。 如果使用過程中，可從以下方法嘗試排除卡滯： 1.重新加工主機(jī)安裝平面，是安裝平面符合要求；采用墊片充實法處理。 2.重新按要求調(diào)整大小齒輪嚙合側(cè)隙，特別是注意齒跳位置。 3.檢驗確保大小齒輪嚙合位置無異物。 4....閱讀全文
1、回轉(zhuǎn)支承的尺寸都大，其直徑通常在0.4~10米，有的竟達(dá)40米。 2、回轉(zhuǎn)支承一般都要承受幾個方面的負(fù)荷，不僅要承受軸向力、徑向力，還要承受較大的傾翻力矩。因此，一套回轉(zhuǎn)支承往往起幾套普通滾動軸承的作用。 3、回轉(zhuǎn)支承的運轉(zhuǎn)速度很低，通常在10轉(zhuǎn)/分以下。此外，在多數(shù)場合下，回轉(zhuǎn)支承不作連續(xù)回轉(zhuǎn)，而僅僅在一定角度內(nèi)往返旋轉(zhuǎn)，相當(dāng)于所謂的“擺動軸承”。 4、在制造工藝、材料及熱處理等方面，回轉(zhuǎn)支承與滾動軸承有很大差別。 5、通常，回轉(zhuǎn)支承上帶有旋轉(zhuǎn)驅(qū)動用...閱讀全文
判定回轉(zhuǎn)支承質(zhì)量的好壞主要看材質(zhì)、淬火、軸向徑向間隙和公法線變動量，材質(zhì)和淬火是決定一個回轉(zhuǎn)支承好壞的根本。 1、回轉(zhuǎn)支承的磨削加工很重要，需要選擇合適的砂輪完成磨削，并且將線速度進(jìn)行嚴(yán)格控制，以免出現(xiàn)滾道燒傷。然后再進(jìn)行精磨，需要選擇顆粒度46°或60°樹脂砂輪磨削，磨削量不能超過粗磨加工，光潔度要符合規(guī)定等級要求。 2、回轉(zhuǎn)支承表面淬火硬度不能低于55HRC以下，硬化層深度不能低于4mm，軟帶寬度不能低于50mm，在整個處理過程中要按照客戶的需求制定。...閱讀全文